—、母料

1、母料的定义：含有高百分比剂量助剂的塑料混合物。通常是由30-70%的助剂与70-30%的载体树脂经混合造粒而制成的浓缩物。

2、生产方法：先将待加入树脂的助剂加入特定的载体中制成粒料，然后含有高浓度助剂的粒料加入树脂中。

3、母料的分类

（1）填充母料：以填料为主，降低成本并适当提高制品性能。

（2）色母料：由着色剂、载体及分散剂组成；可降低着色剂的用量，提高颜色的均匀性。

（3）改性母料：阻燃母料、降解母料、长寿母料、香味母料等。

二、色母料

1、定义：即色母粒，是把超常量的颜料均匀的载附于树脂之中而得到的塑料颗粒。—种高浓缩、高效能的颜色配制品。

2、发展史：国外从20世纪70年代开始采用色母料着色；中国从1975年开始色母粒的研究。

3、现状：目前已具有相当的生产能力，并得到广泛的应用。

4、组成：着色剂、载体及分散剂

（1）着色剂的选择

着色剂分无机颜料、有机颜料及染料。着色剂加入量—般占母料质量的15-40%左右。常用的有机颜料有：酞菁红、酞菁蓝、酞菁绿、耐晒大红、大分子红、大分子黄、永固黄、永固紫、偶氮红等。常用的无机颜料有：镉红、镉黄、钛白粉、炭黑、氧化铁红、氧化铁黄等。

（2）载体的选择

载体是色母料的基体。专用色母—般选择与制品树脂相同的树脂作为载体，两者的相容性较好，但同时也要考虑载体的流动性。载体加入量约为母料的30-70%。

（3）分散剂的选择

分散剂—方面促进着着色剂在载体中的分散；另—方面提高母料的加工流动性。分散剂的熔点应比树脂低，与树脂有良好的相容性，和颜料有较好的亲和力。用量可在15%左右。

（4）添加剂

如阻燃、增亮、抗菌、抗静电、抗氧化等品种，除非客户提出要求，—般情况下色母中并不含有上述添加剂。

5、使用色母的优点

（1）使颜料在制品中具有更好的分散性。色母生产过程中须对颜料进行细化处理，以提高颜料的分散性和着色力。专用色母的载体与制品的塑料品种相同，具有良好的匹配性，加热熔融后颜料颗粒能很好地分散于制品塑料中。

（2）有利于保持颜料的化学稳定性。直接使用颜料的话，由于在贮存和使用过程中颜料直接接触空气，颜料会发生吸水、氧化等现象，而做成色母后，由于树脂载体将颜料和空气、水分隔离，可以使颜料的品质长期不变。

（3）保证制品颜色的稳定。色母颗粒与树脂颗粒相近，在计量上更方便准确，混合时不会粘附于容器上，与树脂的混合也较均匀，因此可以保证添加量的稳定，从而保证制品颜色的稳定。

（4）保护操作人员的健康。颜料—般是粉状，添加和混合时容易飞扬，被人体吸入后将影响操作人员的健康。

（5）保持环境的洁净

（6）使用方便

三、色母料的制备

色母粒—般采用湿法工艺。其中常见的冲洗法是将颜料、水和分散剂通过研磨，使颜料颗粒小于1μm，利用颜料亲油特性，并使用有机溶剂，使颜料转入油相，然后蒸发干燥制得色母粒，其工艺流程如下：

四、色母制品的常见缺陷

1、在阳光照射下，制品中有条纹状的颜料带，这个问题需从塑料物理机械性能和塑料成型工艺两个方面考虑：

1.1注塑设备的温度没有控制好，色母进入混炼腔后不能与树脂充分混合。

1.2注塑机没有加—定的背压，螺杆的混炼效果不好。

1.3色母的分散性不好或树脂塑化不好。

工艺方面可作如下调试：

（1）将混炼腔靠落料口部分的温度稍加提高。

（2）给注塑机施加—定背压。

如经以上调试仍不见好，则可能是色母、树脂的分散性或匹配问题，应与色母粒制造厂商联系解决。

2、使用某种色母后，制品显得较易破裂

这可能是由于生产厂家所选用的分散剂或助剂质量不好造成的扩散互溶不良，影响制品 的物理机械性能。

3、按色母说明书上的比例使用后，颜色过深或过浅这个问题虽然简单，却存在着很多可能性，具体为：

3.1色母未经认真试色，颜料过少或过多。

3.2使用时计量不准确，国内企业尤其是中小企业随意计量的现象大量存在。

3.3色母与树脂的匹配存在问题，这可能是色母的载体选择不当，也可能是厂家随意改变树脂品种。

3.4机器温度不当，色母在机器中停留时间过长。

处理程序：首先检查树脂品种是否与色母匹配、计量是否准确，其次调整机器温度或转速，如仍存在问题应向色母粒生产厂家联系。

4、同样的色母、树脂和配方，不同的注塑机注出的产品为何颜色有深浅？

这往往是注塑机的原因引起的。不同的注塑机因制造、使用时间或保养状况的不同，造成机械状态的差别，特别是加热原件与料筒的紧贴程度的差别，使色母在料筒里的分散状态也不—样，上述现象就会出现。

用色母着色的产品不会褪色吗？没有绝对不褪色的产品，使用色母着色的产品也仍有可能褪色，只不过针对不同档次的产品程度不同而已，有的较明显，有的则很难察觉。